سوراخكاري | کیمیاگران بهزیست

سوراخكاري

1 Star2 Stars3 Stars4 Stars5 Stars (No Ratings Yet)
Loading...

سوراخکاري عمل ماشينکاري است که جهت توليد يـا افـزايش قطـر يـک سـوراخ توسـط ابـزار برشـي مخصوص به نام مته انجام ميشود. بنابراين بايد انواع ماشينها و ابزار سوراخکاري، به خصوص نوع متـه مـورد استفاده به طور کامل مورد بررسي قرار گيرد. انواع ابزار مورد نياز براي سوراخکاري عبارتند از: ماشين متـه بـا پيشروي دستي، ماشين دريل ستوني، ماشين دريل راديال، ماشين مته چندتايي، ماشين متـه چنـد محـوره، ماشين مته با ابزارگير چرخشي، مته هاي استوانه اي، مته مرغک(شامل مته و خزينه(، مته سر پهن، متـه سـر تخت و برقو. خواص مورد نياز جهت انتخاب جنس ابزار شامل مقاومت به سـايش، گرمـا سـختي و چقرمگـي ميباشد.
 سوراخكاري عميق
سوراخكاري عميق به فرايند براده برداري سوراخها با نسبت عمق به قطـر نـسبتاً بـزرگ گفتـه مي شود. تكنيك هاي سوراخكاري معمولي سوراخهايي با عمق نهايتاً بزرگتر از 5 برابـر قطـر ايجـاد مي كنند در حالي كه در سوراخكاري عميق اين نسبت به 150/1 به هم مي رسد. هر سوراخ عميق تر از 10 برابر قطر به عنوان سوراخ عميق در نظر گرفته مي شود و نياز به روشهاي سوراخكاري ويژه دارد. روشهاي سوراخكاري شامل انواع سوراخكاري توپر، خزينه زن، گشادكن و سوراخكاري عرضـي مي باشد. در طول فرايند سوراخكاري عامل اصلي براده شكني و انتقال براده ها بدون پخش شدن و همچنين تأثير نامطلوب روي سطح سوراخ مي باشد. سه سيستم سوراخكاري متفاوت وجود دارد كه شامل سيستم تك تيوب يا STS، اژكتور و گان دريل مي باشـد. در سـورخكاري عميـق، تجهيـزات سيال برش ( خنك كننده) و انتقال براده ها براي سه سيستم مختلف ماشينكاري بـدون عيـبِ گـان دريل، اژكتور و  STS براي عمق هاي بيـشتر از 100 برابـر طـول پيـشرفت كـرده اسـت. در پروسـة سوراخكاري عميق، تركيب بهينه اي از طراحي ابزار و فشار سيال برش استفاده مي شود تا به خوبي براده ها از سوراخ تخليه شوند. بنابراين علاوه بر دقت در انتخاب و طراحي ابزار بايد به منبـع خنـك كننده، نوع خنك كننده يا سيال برش و شرايط آن كه يكي از فاكتورهاي مهـم در كيفيـت سـوراخ مي باشد توجه كرد.

سيستم هاي سوراخكاري عميق
جهت انتخاب سيستم سوراخكاري بهينه لازم است مشخصات و نوع عملكرد سيستم هاي سوراخكاري اژكتور، سيستم تك تيوب و گان دريل به طور كامل مورد بررسي قرار گيرد.

سيستم اژکتور
سيستم اژکتور در ماشينهاي با اسپيندل افقي کاربرد دارد. اين سيستم شامل سر متـه، تيـوب بيرونـي، تيوب داخلي، رابط، کلت و غلاف آب بندي مي باشد. سر دستگاه دريل در داخل تيوب مته قرار ميگيـرد. تيوب مته و تيوب داخلي به وسيله کلت و غلاف آب بندي به رابط وصل ميشوند. کلت و غلاف آب بنـدي بايد براي محدوده قطرهاي مختلف تعويض شوند. مته به تيوب داخلي و خارجي متصل ميشـود. سـيال برش پايين مته بين دو تيوب، داخل بدنه مته بيشتر و سريعتر از خارج آن پمپ ميشود و بـراده هـا را از واحد دروني و همچنين درون بدنه مته شستشو ميدهد. اين سيستم به فشار سيال کمتـري نسـبت بـه سيستم  STS نياز دارد و به طور معمول و بدون نياز به بازسازي عمده مـيتوانـد در ماشـين ابـزار نصـب شود. سيستم اژکتور به آب بندي بين قطعه کار و بوش مته نياز ندارد و به سادگي با ماشينهـاي موجـود سازگار ميشود. استفاده از اين سيستم نسبت به سيستمهاي ديگر در ماشـين تـراش معمـولي، ماشـين سنتر و ماشينهاي بورينگ افقي ارجعيت دارد. اين سيستم براي قطعه کارهـايي کـه آب بنـدي در آنهـا مشکل مي باشد، قابل استفاده است. مزيت ديگر اين سيستم استفاده از فرآيند پـيش- سـوراخکـاري بـه
جاي استفاده از بوش مته براي هدايت مته در ماشين سنتر ميباشد. امکان تنظـيم قطـر، صـافي سـطح خوب در قطعه کار بزرگ، مبلغ سرمايه گذاري اندک براي توليد انبوه، امکان طراحي سيستم تک تيغـه وچند تيغه اي و کارايي زياد در محدوده وسيعي از کاربردها و قابليتهـا از جملـه مزيـتهـاي ديگـر ايـن سيستم ميباشد. سيستم اژکتور در ماشينکاري انواع متريال قطعه کار، دستگاههاي تراش اصلاح شـده،خودروسـازي، قالـب و بدنـه موتـور، سـيلندرهاي هيـدروليک، صـنعت هـوا فضـا )سـوراخکـاري محـوراصـليبالگردها(، کشـتيسـازي (منافـذ روغـن در بدنـه موتـور)، کارخانـههـا و کارگـاههـاي مهندسـي(کاربردهايC/M  ) و صنايع دفاع ميباشد.

سیستم STS
در سيستم STS پمپ هاي با فشار بالا سيال برش را بيرون تيوب مته، بين مته و سوراخ پمپ مـيکننـد. ميله مته تو خالي است و فشار سيال، براده ها را از درون بدنه مته و سر مته از طريق تيوب مته شستشـو ميدهد و خارج ميکند. استفاده از سيال برش با فشار بالا، سيستم STS  را نسـبت بـه سيسـتم اژکتـور، مخصوصا براي متريالي مثل فولاد با کربن کم و فولاد ضد زنگ که براده شکني خوب به سـختي حاصـل ميشود، برتر ميسازد. سيستم تک تيوب  STS بر پايه تغذيه سيال برش از بيرون و انتقال بـراده داخلـي اسـتوار مـيباشـد. بـه عنوان يک اصل سر مته داخل تيوب مته پيچ ميشود. سيال برشي از طريـق فضـاي بـين تيـوب متـه وسوراخ تغذيه ميشود. سپس سيال برش براده ها را از طريق تيوب مته انتقـال مـيدهـد.

سيال برشي به اندازه اي زياد است که انتقال براده ها از تيوب مته بدون اختلال انجام ميشود. زمـاني کـه تخليه براده ها به صورت داخلي انجام ميشود نياز به لبه در ميله مته نميباشد به طوري که سطح مقطـع عرضي آن ميتواند کاملا مدور باشد و اين عامل باعث استحکام و سختي بيشتر اين سيسـتم نسـبت بـه سيستم گاندريل ميشود. سرعت نفوذ بالا در بيشتر متريال، تلرانس قطر دقيـق و صـافي سـطح عـالي، امکان تنظيم قطر، صافي سوراخ خوب در قطعه کارهاي بزرگ، سرعت پيشروي بالا از جمله مزاياي ديگر سيستم STS  ميباشد. سيستم  STS در ماشينهاي مخصوص براي توليد انبـوه، ماشـينهـاي مخصـوص DHD، قطعه کارهاي بزرگ و متريال با براده برداري سخت مانند فولاد ضد زنگ و فولاد با کربن کم و يـا متريال با ساختار غيريکنواخت و ناهموار استفاده ميشـود. از جملـه کاربردهـاي صـنعتي ايـن سيسـتم استفاده از سيستم اژکتور در صنعت خودروسازي، صنعت فولاد، صـنعت هـوا فضـا (سـوراخکاري محـور اصلي بالگردها)، کشـتي سـازي (منافـذ روغـن در بدنـه موتـور)، کارخانـههـا و کارگـاههـاي مهندسـي )کاربردهايC/M)

سیستم گاندریل

تکنولوژي گاندريل کاربرد وسيعي در صـنايع بـرش فلـزات شـامل صـنعت هـوا فضـا، پزشـکي، رنـگ، ساختمان، خودرو، هيدروليک، ريختگـي و … دارد. گاندريل روش مناسبي براي بيشتر پروژه هاي سـوراخ- کاري عميق و دقيق است. عملکرد دقيق اين سيستم سوراخهايي با اندازه تکرارپـذير و دقيـق بـا صـافي سطح عالي ايجاد ميکند.
سيستم گاندريل شامل سه جزء ميباشد. يک سر کاربيدي، يک ميله که معمولا از جنس آلياژ عمليـات حرارتي شده ميباشد و يک دنباله فولادي که به يکديگر جوش خورده اند و به گونه اي طراحي شـده کـه سيال برش به راحتي بتواند از طول دروني آن عبور کند. ميلـه بايـد بـه طـور صـحيح شـکل داده شـده، پرداخت و عمليات حرارتي شود و به گونه اي تنظيم شود که بتواند نيروهاي برش، تنش ضـربات مربـوط به سرعت براده برداري بالا را جذب کند. مته در سر اسپيندل قرار ميگيرد و سپس از طريق يک سـوراخ از پيش سوراخکاري شده يا بوش راهنما وارد قطعه کار ميشود به طوري که مانع ارتعاش ميشود و ايـن عامل باعث دقت مطمئن ميگردد. سيستم سوراخکـاري عميـق گـاندريـل در محـدوده وسـيعي ماننـد صنايع فولاد، هوافضا، انـرژي هستــه اي، صـنايع گـاز و جنـگ افـزار سـازي، هيـدروليک، خودروسـازي، کارخانه هاي توليد ورقه هاي آهن و فولاد، کشتي سازي، پزشـکي، فنـاوري ارتبـاط از راه دور و … کـاربرد دارد. در اين فرآيند صنعتي حساس ممکن است قطعه کار گران باشد و اگر مردود اعلام شود، بايـد کـم و بيش از نظر اقتصادي توجه خاص به اين فرآيند داشـت. اطمينـان در طـول عمليـات مـيتوانـد موجـب برتري يک روش شود.

Print Friendly, PDF & Email
اشتراک گذاری

پیشنهاد میکنم از مطالب زیر دیدن کنید

اهداف مورد نظر در فرآیند فلز کاری چیست؟

اهداف مورد نظر در فرآیند فلز کاری چیست؟

 روغن‌های فلزكاری   اهداف مورد نظر در فرآیند فلز کاری چیست؟ مهمترین هدف‌ فرآیند فلز کاری ، بوجود آوردن شکل‌های جدید با استفاده از قطعات فلزی است. بطور کلی این فرآیندها شامل تماس دو قطعه‎ی فلزی یعنی ابزار و قطعه‌کار می‌باشد. این تماس‌ها هم شامل جریان پلاستیک گونه‌ی قطعه‎كار تحت فشار ابزاركار (فرآیند شکل‌دهی فلزها) […]

13 اردیبهشت 96
بازدید
راهکاری ساده برای جدا کردن آب از روغن هیدرولیک

راهکاری ساده برای جدا کردن آب از روغن هیدرولیک

یکی از عوامل مهم برای افزایش طول عمر روغن هیدرولیک خشک نگه داشتن روغن هست.یک روش ساده اما موثر برای جدا کردن آب از روغن هیدرولیک این است که مقدار جزئی (SCFM ~ ۴) هوای خشک (نقطه شبنم منفی ۴۰ درجه فارنهایت) را از

01 آبان 96
بازدید
عملیات حرارتی كوئینچ

عملیات حرارتی كوئینچ

عملیات حرارتی كوئینچ   عمليات حرارتي یا سختکاری، فرايندی است که جهت افزایش مقاومت قطعات و آلیاژهای فلزی در برابر سایش و بالابردن استحکام آنها صورت می گیرد. این فرایند به وسیله گرم و سرد کردن کنترل شده قطعات بدون تغییر شکل در آنها انجام می شود. تقریبا اکثر فلزات و آلیاژها قابلیت انجام عملیات […]

31 اردیبهشت 96
بازدید
کنترل عملکرد مایعات ماشین کاری

کنترل عملکرد مایعات ماشین کاری

کنترل عملکرد مایعات ماشین کاری نظارت منظم در یک سیستم روانکار از اهمیت بالایی برخوردار است، نمونه گیری دوره‌ای و انجام تست‌های مربوط به کیفیت، باعث افـزایش طول عمر روغن، سیستم و در نتیجه کـاهش مصرف روغن مـی‌گردد. همچنین سلامت اپراتور و کیفیت بالای قطعه تولیدی را نیز تامین می کند. کنترل روزانه یا هفتگی […]

13 اردیبهشت 96
بازدید

دیدگاه ها