انواع روانکارها و کاربردهای آنها در صنعت
روغنهای امتزاج پذیر با آب (روغنهای خنککننده)
بیشتر بودن هدایت گرمایی و ظرفیت گرمایی آب از عواملی هستند که اثر خنککنندگی روغنهای امولسیون شونده را بهبود میبخشند. تبخیرشدن آب موجود در این گونه روغنها نیز تأثیر زیادی در خنککاری و روانکاری دارد.
از نظر حجمی، روغنهای حلشونده بزرگترین دسته از روانکارها فلزکاری در اروپا و آمریکا هستند. برخلاف روغنهای بدون آب، افزایش کارایی برش، عامل اصلی انتخاب روغنهای امتزاجپذیر برای عمل روانکاری نمیباشد. خنککنندگی و روانکنندگی ابزار و قطعه کار مهمترین عواملی هستند که روغنهای امتزاجپذیر به خاطر آنها مورد استفاده قرار میگیرند. اهمیت خنککنندگی به حدی است که اغلب از روغنهای امتزاجپذیر به عنوان روغنهای خنککننده نیز یاد میشود.
از محصولات مرتبط بهزیست دیدن نمایید:
روغنهای برش بدون آب
روغنهای برشی که بیشتر در روشهای سنگ زنی مته کاری عمقی و تراشکاری بدون اضافه کردن آب استفاده می شوند، به عنوان روغنهای بدون آب شناخته میشوند. روغنهای بدون آب دارای برتریهایی نسبت به روغنهای امتزاج پذیر با آب هستند:
- افزایش طول عمر مفید ابزار کار
- پرداخت بهتر سطح در عملیاتی که در شرایط سخت و سرعتهای برش کم انجام می شوند.
- نگهداری ساده تر و راحت تر روغن
- افزایش قابل توجه طول عمر مفید روغن
- کمتر شدن مشکلات خوردگی و زنگ زدگی
- کمتر شدن آلودگی سایر سیستمهای روانکاری موجود در محیط کار
ضعف اصلی روغنهای بدون آب در مقایسه با روغنهای امتزاج پذیر، قدرت خنک کنندگی ضعیفتر آنها میباشد. این موضوع در سرعتهای زیاد برش، بیشتر به چشم میآید و تنها مورد استثناء، مته کاری با سرعت زیاد است که روانکاری مناسب روغنهای بدون آب باعث می شود که گرمای کل تولید شده بسیار کمتر و نیاز به خنک کاری نباشد. ضعف دیگر روغنهای بدون آب، قابلیت آتش گیری و خطرهای ناشی از پخش شدن آنها در فضای اطراف میباشد.
از محصولات مرتبط بهزیست دیدن نمایید:
اهمیت گرانروی در انتخاب روغن برش مناسب
گرانروی اکثر روغنهای فلزکاری بین ۱ تا ۶۰ سانتی استوک است. روغنهای با گرانروی کم برای کاربردهایی مثل تراش الکتریکی (Spark Erosion)، سنگزنی (Honning) و پرداختهای بسیار ظریف به کار میروند. روغنهای با گرانروی زیاد، معمولا در عملیات سخت برش با سرعتهای برش پائین، مانند برقوزدن (Broaching) و برشدنده استفاده میشوند. بطور کلی عملیات برش با نیروی خیلی زیاد و برشکاریهایی که منجر به تولید تراشهی پیوسته یا بزرگ میشوند، نیازمند استفاده از روغنهایی با گرانروی بیشتری هستند.
استفاده از روغنهایی با گرانروی بیشتر باعث میشود روغن کمتر بصورت مه یا بخار در محیط کار پخش شود. معایب استفاده از روغنهای با گرانروی بیشتر نیز به دو دسته تقسیم می شوند:
- هرچه گرانروی روغن بکاررفته بیشتر باشد، هدر رفتن روغن بصورت آغشته به تراشه ها و قطعات بیشتر خواهد بود.
- آلوده و کثیف شدن خط شست و شوی قطعات بیشتر میشود.
- خنککنندگی روغنهای دارای گرانروی بیشتر، ضعیفتر خواهد بود.
این عوامل باعث شده تا امروزه تلاش شود تا امکان استفاده از روغنهای با گرانروی کمتر بیشتر فراهم آید. ضعفهای روغنهای فلزکاری با گرانروی کم، مثل نقطه ی اشتغال پائین تر و پخش و تبخیرشدن بیشتر را می توان با بکاربردن روغنهای تصفیه شده با هیدروژن و یا استرها جبران کرد.
در کاربردهایی که با اجزاء کوچک سرو کار داریم، بهتر است از روغنهایی با گرانروی کمتر استفاده کنیم. چون روغنهای با گرانروی بیشتر باعث میشود این قطعات به هم بچسبند و درعملیات شست و شو و جابجایی آنها ایجاد مشکل شود. همچنین روغن های با گرانروی بیشتر در تنظیم دقیق ابعاد قطعه کار ایجاد مشکل می کنند و در مواردی که نیاز به دقت زیاد است نمی توان از این روغنها استفاده کرد. از آنجا که روغنهای با گرانروی کمتر عمل خنک کاری را بهتر انجام میدهند، استفاده از این روغنها در عملیات تراشکاری با کارایی بالا یک نیاز غیر قابل انکار است. همچنین براده شویی بهتر روغنهای با گرانروی کم باعث میشود این روغنها در کاربردهایی مانند سنگ زنی، صیقل کاری و تراشکاری که دور کردن برادهها از سطح کار دارای اهمیت زیادی است، بکار گرفته شوند. در مته کاری عمقی نیز استفاده از روغنهای با گرانروی کم باعث میشود برادههای تولید شده در عمق حفره سریعتر از آن خارج شوند. از فواید دیگر بکارگیری روغنهای با گرانروی کمتر کاهش هزینههای مربوط به تجهیزات جانبی می باشد. به عنوان نمونه، اندازهی فیلترهای روغن مورد استفاده در کارگاههای برش بصورت نمایی، با افزایش گرانروی، افزایش می یابد. بنابراین با بکارگیری روغنهای با گرانروی کمتر هم در مکان و هم در هزینه صرفه جویی میشود.